色母主要用在塑料上。色母由顏料或染料、載體和添加劑三種基本要素所組成，是把超常量的顏料均勻載附于樹脂之中而制得的聚集體，可稱顏料濃縮物，所以它的著色力高于顏料本身。
色母粒的原材料一般有通用和，通用是大部分塑料樹脂都可以使用的，就是根據您的塑料制品原材料來制作，所以他的原材料都會根據不同的樹脂，制作的色母粒不一樣。
通俗來說色母粒是廠家用樹脂原料與顏料助劑混合后再造粒的帶顏色的塑料粒子，其主要作用為著色，因其已經與基體樹脂混合均勻，因而用戶直接與基體樹脂及其他助劑共混就能得到帶顏色的塑料產品。即：色母粒就是塑料著色劑的原料。
色母生產過程中須對顏料進行細化處理，以提高顏料的分散性和著色力。色母的載體與制品的塑料品種相同，具有良好的匹配性，加熱熔融后顏料顆粒能很好地分散于制品塑料中。
目前，國內的色母粒生產設備基本能夠符合色母粒生產的要求。雙螺桿擠出機、往復式單螺桿擠出、密煉機以及三螺桿擠出機等為色母粒生產提供了越來越好的分散手段。
色母載體分子量的大小會影響性能
確定了載體樹脂和基體樹脂是相容的，關注載體樹脂分子量的大小是第二原則。在塑料原料上一般用熔融指數(MFR)來表示。由于色母料在基體樹脂中的添加量局限于2~5％的少量，要求在共混中色母粒先于基體樹脂軟化、熔融、流動才能促進二者的混合，色母粒配方設計時就會選擇一種比被著色樹脂有更高熔融指數(MFR)的樹脂作為載體。例如，己知被著色的PC樹脂的MFR為10g/min，可采用MFR為15~25 g/min的色母粒。這種思路往往容易走向絕端-弊大于利。什么時候都不能忽視MFR和分子量之間的聯(lián)系，歸根結底是分子量決定了樹脂的性能。而高熔指(MFR)的載體樹脂，在成型部分會使產品性能有所下降。
同樣是某紡機PC凸輪配件，有些PC凸輪在裝配幾個月后其表面就出現(xiàn)了裂紋，測試基體樹脂和成型凸輪件的MFR時，二者之間的差別表明PC部件有發(fā)生降解的明顯跡象。這方面，我們用空白PC樹脂件與色母料著色PC分三組樣品做熔融指數等性能測試，第二組MFR只比空白組增加了20％，它表現(xiàn)出良好的加工性能。而終的制成品測試性能與空白組制品的性能基本是一致的。MFR增加了50%的第三組，則被認為是在加工階段發(fā)生了聚合物的降解，雖然制成品的外觀看上去良好，而且剛開始的表現(xiàn)也與預期差不多，但在使用環(huán)境下，其平均使用壽命會短一些。測試結果證明，問題并不在加工過程、而是色母粒的原因。單獨測試白色PC母料的MFR為88g/10min，另外一家的白母料的MFR為147g/10min。這種減小分子量來提高流動混和性的方法，實際上成為針對基體樹脂的滲雜污染。
片材產生晶點雜質：產生的原因有原料和邊角料，PET切片本身不會產生晶點雜質的，但在加工過程中因為干燥問題或者多少加入的邊角料因為環(huán)境不好引入的雜質或者質量低的原材料，使得在片材成型過程中無法消除產生。
橫紋及水紋：水紋是因為從擠出機模頭出來的料流在進入壓光輥時因為壓光輥之間沒有余料而造成料片沒有壓實，片材表面呈現(xiàn)出來的光潔度差像橘皮一樣的紋路。
片材發(fā)黃、黑點或雜質、流線、壓光不均勻等：片材出現(xiàn)水泡應立即調整干燥溫度和時間。片材發(fā)黃主要原因為干燥溫度過高或者時間過長，應迅速降低熔體溫度。出現(xiàn)黑點雜質的主要原因為過濾網碎裂或擠出機內殘留PET分解料。
PET片材主要優(yōu)點為具有晶瑩通透的外觀，氣體阻隔性較好，有良好的保護藥性，韌性及延伸性。在PET生產過程中應嚴格按照生產工藝要求，掌握好干燥工藝及熱風的露dian，控制好壓光輥的間隙和后續(xù)機組的牽引速比，這樣才能提高生產質量。
