等離子噴涂工藝

等離子噴涂工藝是一個需要細心的工作，并且在這個過程中能夠影響大涂層質(zhì)量的因素有很多。

那么主要流程有：

1.選擇等離子氣體。根據(jù)氣體的可用性和經(jīng)濟性來說，選擇N2比較合適。它不僅便宜，并且它的離子的焰熱比較高，并且傳熱也比較快。但是對于一些易于發(fā)生氮化反應(yīng)的材料是不可用的，這時候會采用稍微昂貴一點的Ar。

2.電弧的功率。工藝過程中，對于電弧的功率要求也是很嚴(yán)格的，既不能太高，也不能太低。電弧功率過高，就會使電弧溫度升高，并且會將氣體轉(zhuǎn)化為等離子體，而等離子火焰溫度也會升高，就有可能導(dǎo)致涂層的性質(zhì)變化。而電弧功率過低，會使等離子溫度過低，也會使涂層的性質(zhì)改變。

噴涂絲材進給至等離子火焰中心被迅速加熱到熔融狀態(tài)，并在霧化高壓氣體(氮氣或壓縮空氣)的作用下高速噴打在已毛化處理的缸孔內(nèi)壁，形成0.3～0.5 mm厚的涂層。

據(jù)詳細數(shù)據(jù)顯示，噴涂技術(shù)能夠減少缸孔摩擦系數(shù)降低20%～30%、機油耗降低50%、燃油耗降低2%～4%以及CO2排放降低2%～4%的效果，在降低摩擦系數(shù)之外，同時可減輕發(fā)動機重量，并提高缸孔耐腐蝕能力。

火焰噴涂技術(shù)作為一種新的表面防護和表面強化工藝，在近 20年里得到了迅速發(fā)展，已成為金屬表面工程領(lǐng)域中一個十分活躍的分支。用火焰為熱源，將金屬與非金屬材料加熱到熔融狀態(tài)，在高速氣流的推動下形成霧流，噴射到基體上，噴射的微小熔融顆粒撞擊在基體上時，產(chǎn)生塑性變形，成為片狀疊加沉積涂層。

火焰噴涂技術(shù)的缺點：①噴涂層與基體結(jié)合強度較低，不能承受交變載荷和沖擊載荷；②基體表面制備要求高；③火焰噴涂工藝受多種條件影響，涂層質(zhì)量尚無有效檢測方法。

熱噴涂

熱噴涂是利用熱源加熱噴涂材料，將熔化或接近熔化狀態(tài)的粒子霧化、噴射并沉積到基材表面上，形成特殊表面層的方法。

目前階段，噴涂使用的熱源主要有三種；一是電弧熱源，二是等離子焰熱源，三是然氣熱源。并由此可以把熱噴涂方法分為電弧噴涂，等離子噴涂和火焰噴徐三大類。

噴霧 （或噴涂）

噴涂是利用熱源加熱材料，噴射到承印物上的水面，然后把它熔化掉的承印物表面，熱噴涂形成特殊的表面層的方法。在這個階段，主要用于熱噴氧-yi炔火焰。